我相信大家经常听到最多的浪费是库存浪费，而且对库存是万恶之源也是耳熟能详了，但是有比库存更加可恶的，那就是过多生产的浪费，只有过多生产浪费是人的主观思想驱动造成的，而其他浪费都是受客观因素置于暂时无法彻底消除掉的（必要的非增值作业）。
1、过多生产浪费
产生的原因
由此造成的不良影响也就明确了，过量生产造成的不良影响，比如说占用资金，占用空间，搬运浪费、占用资源，市场反应速度慢，还可能会引起质量问题等。
改善方向
那么我们该如何去改善呢？我们在前边已经知道了，我们所有的生产活动都应该以满足顾客需求为中心去展开，所以我们需要建立一套具有弹性的以顾客需求为原则的拉动式生产系统，顾客什么时候要什么时候给，要多少生产多少。通过看板进行拉动生产，按瓶颈工序产能进行计划排程。比如说四道工序A/B/C/D，各自的日产能分别为20151825，我们每天排产最多排15，不能按照第一道工序20排产，如果按照20排产就是过多生产了，后边工序消耗不了，就会形成一些列其他浪费。为了应对多品种小批量的订单，我们应该对快速换模，小批量、少人化的作业方式等进行优化改善。
2、库存浪费
定义
二、除了过多/过早生产造成的库存，还有以下几种：原辅料的安全库存，退货返修的库存、售后配件库存、缓冲库存、研发工艺变更导致的呆滞物料和成品库存等等。
产生的影响
有库存就需要有仓库存储，存储之前需要从工序搬运到仓库，搬运的过程和储藏的过程可能发生质量问题，为了防止产生质量不良，就需要进行防护。库存也是产品，是产品就要占用资金，需要有人进行管理，库存太多，先进先出就会变得困难等。
改善的方向
首先我们需要意识到库存存在的弊端，既然我们对库存是万恶之源这么的耳熟能详，为什么不去改善呢？因为想要改善库存不容易，不是一个部门的事情，想要降低库存，需要整个系统的联动，供—产—销的联动。所以高层对库存的改革意识非常重要。我们知道了其中有一部分库存是由于生产过多/过早造成的，所以我们要去消除过多/过早生产的浪费。原材料的安全库存就要对供应商进行管理，采购周期，采购批量等必须明确。半成品库存的降低需要进行快速换模、均衡化生产、效率改善等方法进行降低。
3、搬运浪费
一、搬运产生价值了吗？是增值活动吗？客户会为之买单吗？我们在这讲的搬运都是工厂内部生产活动过程中的搬运，物流配送作为一种产品服务卖给客户，客户愿意为之买单，所以它并不算浪费。
二、现场5S管理差，物料放置无规则，随用随放，寻找困难，产生搬运；不合理的物流、布局产生的搬运；因工艺流程要求，不得不进行的搬运工作，批量生产的转运等。
搬运过程需要人力、运输工具、占用空间场地，搬运过程还可能会产生质量问题，比如铝型材在搬运过程中可能会造成擦划伤、磕碰等质量问题；批量转运会导致生产周期加长；搬运时的人、机等待。
布局优化，减少搬运的距离；U型线、流水线的建立，生产流程的优化，成套配送，减少搬运次数；现场5S改善，使用标准容器，让物料放置标准化等
4、等待浪费
搬运过程需要等待，库存存储过程需要等待，过多/过早生产需要等待
产生原因
常见的等待有哪些呢？人等机器，机器等人，人等物料，物料等人，物料等机器，机器等物料等等，从这里我们可以知道产生的原因有哪些。比如设备损坏（保养检修不及时），人等机器；物料采购不到位（人等物料）；过程质量损失返修/返工的等待；工序产能不平衡导致等待；换线换模的等待（人等机器），员工技能不足（机器等人或物料等人）
既然有等待，既要暂时存储，所以库存浪费中的一些不良影响这里也会有，等待也会产生搬运浪费、库存浪费、不良品浪费
既然等待是在人、机、料之间多，人员技能培训、设备日常维护保养、原辅料采购管理等。其他的改善方向与搬运、库存、不良等浪费的改善方向一致。
5、不良浪费
一、不合格产品，搬运过程、存储过程、等待过程、加工过程等产生的不良品
二、培训不到位，人员技能不足造成的浪费，标准作业指导书欠缺或疏于执行；检验人员对质量标准不明确；加工过程中因工装夹具、模具等造成的不良；检查方法及检查工具等不完备等
质量不良，内部需要返修/返工，占用设备产能，产生等待浪费；质量问题严重会影响品牌甚至破产，比如说三星手机因爆炸问题，导致手机市场的丢失。
员工培训，标准作业建立，四级检验流程的建立（自检、互检、巡检、专检），供应商管理（确保原辅料质量）等等
6、动作浪费
人员、机器的工作没有带来附加价值
产品设计不合理、标准作业流程不当、人机配合不合理、工装夹具设计不合理、物料摆放不合理、工作场地环境受限等
两手空闲、单手空闲、作业动作停止、作业动作太大、拿的动作交替、步行、转身角度太大、动作之间没有配合、不了解作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等
工作效率低，员工职业健康受影响（职业病），产品品质不良等
现场5S改善、动作分析改善、标准化操作制定、工位分析和设计
7、过渡加工浪费
简单理解就是超过客户要求的加工要求，超过部分就是浪费
既然是超过客户要求的加工要求，所以不了解客户真正的价值需求是造成技术过剩的原因；作业者不清楚加工要求；工装夹具等不符合标准要求，产生剩余；工序安排不合理，导致过多的过程检验和测量带来的浪费；
既然是超过加工要求，那么就不能节俭材料，导致材料成本增加；对员工的技能也要求比较高，导致需要熟练工，人工成本增加；为达到更高的要求，导致不符合标准的不良增加，不良浪费；
明确客户需求；加工检验适度化；工艺分析、改进；工具改善与自动化；标准作业的彻底性、工程设计合理化等。