在当今制药产业蓬勃发展的浪潮之中，废水处理已然成为制药企业运营过程里一道至关重要且绕不开的关卡。回首过往，许多制药厂早年所搭建的废水处理系统，在岁月的无情磨砺下，逐渐暴露出各式各样的短板，如今已难以承载当下的重任。
其一，处理能力与标准脱节。十余年前建的污水处理站，处理量远不及现在制药废水产出量，旧排放标准也落后，即便全力运行，废水也难达标。
其二，设备老化。长期高强度运转，站内设备磨损、老化严重，故障频发，处理效率大降，维修成本攀升，影响正常运行。
其三，水质水量多变。制药厂扩产、更新产品，废水水质更复杂，污染物浓度波动大；水量不稳定，处理工艺难精准调控。
本项目原采用格栅预处理+厌氧+好氧+沉淀池常规流程，日处理废水量达500m3/d，进水COD浓度8000mg/L，先前出水多项指标远超排放标准，改造迫在眉睫。
改造先强化预处理环节，新增混凝气浮装置抗击悬浮物、油脂、色度等“不良分子”。混凝法似微观“团聚派对”，投加混凝剂后，胶体微粒受召唤碰撞、凝聚成颗粒或絮凝体，借重力沉淀分离，初步净化废水。气浮法如“水上轻功秀”，特制设备造微小气泡，气泡成杂质“坐骑”，使其密度变小浮升至水面分离，二者配合让出水清澈，为后续生化减负。
接着改造厌氧环节，原厌氧处理疲软，大量有机物涌入好氧池致其不堪重负。此次选用两个UASB反应器，如注入“强心针”，大幅提升有机物削减能力，COD去除率可达85%。它运行稳、抗冲击强，处理高浓度有机废水优势显著。
UASB厌氧反应器的工作原理基于厌氧微生物在无氧条件下分解有机物的过程。污水从反应器底部均匀进入，与底部的高浓度、高活性厌氧污泥接触。污泥中的微生物在厌氧条件下分解污水中的有机物，将其转化为沼气（主要成分是甲烷和二氧化碳）。沼气以微小气泡形式不断放出，在上升过程中不断合并形成较大气泡。由于沼气的搅动，在污泥床上部形成一个污泥浓度较稀薄的区域，污泥和水一起上升进入三相分离器。三相分离器将气体（沼气）、液体（处理后的水）和固体（污泥）三者进行分离。
UASB厌氧反应器主要由以下几个部分组成：进水和配水系统：负责将污水均匀地引入反应器底部，确保污水与污泥充分接触。反应器的池体：是反应发生的主要场所，提供了足够的空间让污水与污泥进行接触和反应。三相分离器：安装在反应器的顶部，将反应器分为下部的反应区和上部的沉淀区，实现气、液、固三相的有效分离。
最后优化好氧工艺，创新改为缺氧+好氧（A/O工艺）。这既是削减有机物“强攻”，也是去除氨氮“猎手”。A/O生物脱氮工艺借微生物“代谢魔法”，把有机氮变氮气挥发，氨态氮变NxO离开水体。
A/O生物脱氮工艺基于氨化、硝化和反硝化三个生物过程。在缺氧条件下，污水中的含氮有机物首先被氨化细菌转化为氨氮；随后，在好氧条件下，氨氮被硝化细菌转化为硝酸盐和亚硝酸盐；最后，在缺氧条件下，反硝化细菌利用有机物作为电子供体，将硝酸盐和亚硝酸盐还原为氮气，从而实现脱氮。
A/O生物脱氮工艺的优点效率高：A/O工艺对废水中的有机物和氨氮等有较高的去除效果，总氮去除率可达70%以上。流程简单，投资省，操作费用低：该工艺利用原污水中的有机物作为碳源，无需添加额外的碳源，降低了运行成本。缺氧反硝化过程对污染物具有较高的降解效率：如COD、BOD5和SCN-在缺氧段中的去除率分别为67%、38%、59%，酚和有机物的去除率分别为62%和36%。容积负荷高：由于采用了强化生化和高浓度污泥的膜技术，A/O工艺具有较高的容积负荷，与国外同类工艺相比具有优势。缺氧/好氧工艺的耐负荷冲击能力强：当进水水质波动较大或污染物浓度较高时，本工艺均能维持正常运行，操作管理简单。
通过这一系列精准改造，制药废水污水处理站有望重焕生机，达标排放，为制药业可持续发展与环保助力，稳健前行。