科学的规划设计是提高原煤质量的前提。为此，公司“严把三关”，超前进行了科学的规划设计。
1.1严把地质勘探关
按照先探后掘的原则，依托已掘工作面和回采工作面，对下伏煤层、相邻接替工作面进行物探和钻探作业，配合岩芯化验分析，初步探明下伏煤层和相邻接替工作面煤层地质构造情况和煤质情况，提交数据全面准确的地质预报和煤质分析报告，为采掘工作面设计提供充分依据。
1.2严把超前论证关
1.3严把规程措施会审关
2、强化生产管控，降低矸石混入
生产过程管控是降低原煤灰分的源头。在原煤生产过程中，认真做到“三性”，以确保原煤质量。
2.1煤层配比灵活性
根据各煤层精煤密度、粒度分布特点，合理调整生产班次和煤层产比。入洗14级精煤时，增加9、12槽煤产比，9、12槽工作面双班生产，压缩7槽煤工作面产比，单班生产;当入洗高灰精煤时，增加7槽煤产比，7槽工作面双班生产，压缩9、12槽煤工作面产比，实行单班生产。这样可有效降低原煤灰分，提高精煤产率。
2.2生产工艺经济性
为了控制矸石混入量，降低原煤灰分，结合煤层赋存状况，近年来在掘进施工中，积极推行层位控制新技术，除大倾角工作面外，轨道巷下帮全部沿底掘进，皮带巷上帮全部沿底掘进，从而为回采过程中减少矸石混入量提供了保障。掘进施工过地质构造区域时，因地制宜，在满足安全生产需要的前提下，及时修改设计方案，改变支护形式，最大限度地减少过构造区时全岩巷道的掘进量。比如，在6271工作面胶带巷、轨道巷过断层时，在确定断层落差后，采取后退下山找煤的方式，以最短距离、最小破矸量找到合理层位，有效地减少了矸石掘出量。在大倾角区域清理巷道时，采取留设矸石平台、卧沟等措施，减少出矸量。在回采生产中，积极采用先进技术，先后在5321、5876、5875、6177、6383等工作面推行了跳采新技术，根据工作面地质条件，调整工作面长度，甩掉煤层薄、经济指标差的区域，减少矸石混入6.58万t以上。回采工作面顶板破碎时，及时铺设顶网，机组割过后及时伸前梁，超前移架，减少移架时上顶老塘矸石的掉落;过断层时，及时调整采高，调整回采层位，减少矸石量，提高原煤质量。同时，在有条件的工作面，设有专用矸石运输系统，禁止矸石混入原煤系统。
2.3原煤灰分考核严肃性
推行工作面限高回采、标煤灰分考核。标煤灰分指采面计划采高范围内的灰分，也就是说由生产技术部根据工作面情况（煤层厚度、设备选型）下达的采高计划，依据煤与矸石的权重、比例、灰分所确定的灰分值。具体操作流程是，每月2日前，地测科根据上月各回采工作面的收尺情况分别计算出煤层厚度和矸石厚度，计算结果经主管领导审核、副总工程师批签后报经营部。煤质科将上月测得的煤层灰分、煤炭密度、矸石密度、工作面实际灰分经领导审核后，上报经营部。经营部根据地测科收尺数、生产技术部提供的实际月产量、煤质科提供的采面灰分等，与标煤灰分对比，根据差值来计算奖罚吨数，依据各单位出煤量和相应的计资单价计算奖罚的工资额，将考核结果报生产线领导后执行奖罚。实施标煤考核，调动了综采单位主动降灰的积极性，有效控制了毛煤灰分。2016年1-6月，4个采煤区超灰扣产14512t，毛煤灰分控制在47.13%以下。
3、强化运输管控，降低原煤污染
运输过程管控是防止原煤污染的重要环节。在运输过程中，坚持做到“四必须”，最大程度的控制原煤污染。
3.1回采工作面遇断层等构造时，必须实行煤矸分运
回采工作面遇断层等构造时，采面停机，由采区通知井运区先行放空煤仓，采面矸石炮崩后分运装车，矸石拉清后，机组割煤正常生产;回采工作面顶板破碎冒落大块矸石时，由生产单位组织人员拣出并装袋分运。
3.2掘进工作面遇断层时，必须实行煤矸分运
掘进工作面遇断层时，由掘进区通知井运区放空煤仓，单独分运装车，由副井提升至地面；巷道套修矸石统一装车，严禁进入原煤系统。
3.3开拓矸石必须装车分运
开拓工作面所出矸石，由开拓区组织装车，运至副井，由副井提升至地面。开拓巷道过煤层时，煤的比例少于1/3时装车分运，禁止直接进入原煤系统。
3.4井运区清理水沟杂物时，必须单独装车
井运区清理出的水沟杂物，装车后运至副井井口，提升至地面。生产技术部采取定期与不定期检查的办法，对进入翻笼的车辆进行检查，一旦发现矸石车进入翻笼，由生产技术部分析事故，对责任单位进行考核。1-6月，因矸石车混入翻笼问题扣罚责任人6000余元。通过实施“四必须”措施，有效降低了原煤运输过程的污染。
4、强化洗煤管控，保证产品质量
加强洗煤过程监控是确保商品煤质量的关键。为此，要坚持四化，加强洗煤过程指标监控，并及时指导洗煤生产，以保证商品煤质量。2016年1-6月，商品煤批合格率达到了95.83%，比上年同期提高1.09个百分点。
4.1采制设备自动化
为保证采制煤样的准确性，近年来，公司先后引进了5台胶带中部采样机，2台筛口采样机，1台新式管道采样机，实现了采制设备自动化，避免了由人工取样造成的误差;还引进了4台对辊式破碎机，减少了因设备老化造成的化验误差。
4.2异常复查制度化
洗煤过程中，发现小时灰分异常时，由当班值班人员及时抽样，进行复检并将此形成制度，确保及时发现问题，有效指导洗煤生产。
4.3场存精煤复检日常化
坚持开工前由值班人员与销售取制样人员共同对场存精煤取样复检制。一方面，可避免取样过程投机取巧，缺乏代表性准确性;另一方面，可对上一班检定结果进行督察，检验是否有误，如发现问题，及时采取措施纠偏;同时，可用于准确指导商品煤发运，保证商品煤发运质量。
4.4带煤浮沉规范化
5、强化均质化管控，提高精煤产率
精煤均质化是公司当前面对新常态、推进扭亏增盈、实现经济效益最大化的一项重要举措。其内涵是在保证精煤产品质量，满足用户要求，有效提高精煤产率，获得最大经济效益。为做好精煤均质化工作，公司领导高度重视，亲自组织论证措施的经济性和可行性，开发专家配煤系统软件，制定配煤方案，划分配煤场地，组建配煤队伍，并安装了一部功率75kW的转载机，配备了铲车等配煤设备，为配煤均质化顺利实施创造了有利条件。特别是结合实际，因地制宜，狠抓4个环节，强化现场配煤组织，取得了显著的经济效益。
5.1狠抓工艺指标优化
针对选煤厂块煤重介质系统、末煤旋流器系统等不同洗煤工艺所出产品指标差异较大的实际，先将不同工艺生产的精煤放入煤仓进行混合，然后通过煤质检测确定不同煤仓的精煤灰分、硫分等具体指标，进而确定哪些仓的煤炭均质化后能够确保精煤指标最优，并按此通过放仓进行自配，保证了精煤产品指标均匀稳定。
5.2优化配煤技术
在选煤厂产能过大、其他落地精煤量无法满足配煤的个别时段，为了保证洗煤的经济性，先把本厂精煤落地，单独存储，挂牌标记，待到选煤厂停洗期间，再在地面进行配煤，最大限度地提高精煤产率，增加经济效益。
5.3强化配煤管理制度
配煤需要选煤厂、煤质科、营运科、销售分部、劳服公司等5个单位协调联动，共同完成。不管哪个单位、哪个环节出现问题，都会影响配煤工作，造成质量问题。为确保配煤工作顺利进行，公司由生产技术部调度室抽出1名副主任，主抓配煤工作，5个单位负责人每周召开3次调度会，协调、平衡配煤工作过程中出现的问题，确保配煤工作的有序进行。
通过煤质“五控”管理工作，2016年1-6月，原煤灰分较上年降低1.41个百分点，少产矸石6.58万t，精煤产率提高2.25个百分点，增加精煤产量2.86万t，创效1859万元。公司累计实现其他落地精煤、自产精煤配煤量7.87万t，累计生产精煤44.15万t，超预算3.82万t，同比提高5.33万t，平均灰分达到了合格煤指标，平均每月创效271.67万元，预计全年可创效3260.04万元。